中新网辽宁新闻9月2日电 (通讯员商萍珊)“往左靠，慢一点……”中交一航局三公司沉箱预制场正在进行钢筋笼整体吊装。大家屏住呼吸，偌大的场地好像只能听见对讲机里传来的声音。“好，落！”当钢筋笼完美地落在预定位置时，众人悬着的心终于放了下来。“我们成功了！”沉箱预制团队的成员们激动地击掌庆祝着。

　　由长兴岛项目部负责施工的沉箱预制场，年内共需预制恒力石化水工项目沉箱63座，红沿河项目沉箱26座，浇注混凝土8.5万立方米。这样高强度的预制，对长兴岛沉箱预制场生产能力来说是前所未有，沉箱预制团队也面临着不小的挑战。

　　工期紧迫，刻不容缓，沉箱预制团队迅速开展工艺研讨。“传统的钢筋绑扎方法采用钢筋分片绑扎，分片安装的方式，但这种方式效率低，根本无法满足今年的沉箱预制计划。”“高空吊人、高空穿筋作业还存在很大的安全隐患。”在工艺研讨会上，大家提出了种种顾虑。

　　“我们可以采用一航局内的先进技术，进行钢筋笼整体吊装。”施工员于天宇建议道。这种吊装方式是将整段钢筋在地面台座预绑扎成型，再将钢筋笼整体吊装至预定位置，可以大大提升钢筋绑扎效率、提高起重设备利用率、降低作业安全风险。然而，很快就有人提出了质疑，“这种整体吊装方式需要配备龙门吊，咱们的吊车可吊不起这样一个‘大家伙’。”沉箱预制场配备的25吨吊车受吊距远的影响，起重能力仅为20吨左右。而恒力石化水工项目沉箱单层钢筋重量就达到了26吨，无法被一次性吊起。研讨顿时陷入了僵局。

　　“这就像搭积木一样，一整块搭不上，那就换个路子，分两块搭。”项目总工李松涛鼓励沉箱预制团队敢于突破，不走“寻常路”。预制团队将钢筋绑扎架分成两部分，每次安装一半的钢筋，通过两次吊装完成单层钢筋绑扎。同时，将沉箱的假内芯作为钢筋绑扎平台，这样工人在连接两部分钢筋时就有了安全的作业空间。

　　在与公司科学技术与信息化部研究确定了施工关键控制技术参数、处理措施后，这套沉箱预制钢筋笼整体吊装施工技术顺利投入了使用。“跟传统工艺相比，单层钢筋的绑扎时间缩短了近6个小时，原来一天需要20名钢筋工人，现在减少为12名，节约了不少人力成本。”施工员董天杰笑着说道，“而且绑扎架的占地面积仅为200平方米，跟分片绑扎相比，节省了很大的作业面。”

　　可是，眼看着施工进入白热化阶段，沉箱预制团队又面临了新的难题。原来，由于红沿河项目沉箱单层钢筋重量达50吨，即使分成两部分吊装，其重量也远超吊车起重能力，只能使用分片吊装。如果采用传统工艺，一片片卧式绑扎，又面临着钢筋绑扎场地狭小，作业面不足的问题。眼看时间一天天流逝，大家心急如焚。

　　沉箱预制团队集思广益，查阅技术资料。“我们可以运用立式绑扎架，用焊管组成水平限位，把原本平放在地上的钢筋网片旋转90度，从卧式绑扎变为立式绑扎。”李松涛介绍道。“这就像是把地面停车场改成立体停车场，减少了占地面积的同时，还能增加停车数量！”大家纷纷点头表示赞成，“这个另辟蹊径的主意不错！”

　　这种立式绑扎架占地面积仅70平方米，大大节约了作业面。有了水平限位，工人们只需按图索骥，便能良好地控制钢筋间距，一天内能绑扎完成7个平均重达6吨的钢筋网片。“钢筋间距均匀，笔直规整，钢筋网片的绑扎质量提升了不少啊！”监理满意地评价道。

　　在这个不走“寻常路”的沉箱预制团队的努力下，预制场的沉箱正如雨后春笋般拔地而起。