4月29日，在长春车辆段动车车间“绿巨人”联创共建工作室内，“铁路工匠”、车间党总支书记孙大勇正站在动力集中动车组安全环路原理及故障实训设备前，手把手指导职工进行塞拉门故障模拟处置。随着故障开关轻轻拨动，设备面板上代表安全环路的指示灯瞬间熄灭，牵引封锁报警同步响起。这台实训设备的成功研发，是孙大勇带领团队为解决动力集中动车组安全环路故障处置难题、提升职工应急能力而取得的一项重要创新成果。

　　动力集中动车组的安全环路，是保证行车安全的关键设备。它由塞拉门、轴温报警、烟火报警、制动和停放制动五个子系统的安全环路组成。正常运行时，环路导通，列车牵引正常。一旦其中任何一个配件发生故障，安全环路便会断开，产生牵引封锁，列车无法行进，将严重影响运输秩序和运行安全。然而，由于现场职工对安全环路的控制方式、逻辑关系掌握不充分，故障点难定位、处置耗时长、判断靠猜测，这些问题常常让检修人员在途中应急处置和库内检修时束手无策。“不能把小故障拖成大隐患。”2025年末，孙大勇带领9名技术骨干牵头成立项目攻关组，决心啃下这块“硬骨头”。他们的目标很明确：自主研发一台能够真实模拟安全环路原理、支持故障处置实训的设备，让职工练得会、判得准、修得快。

　　然而研发之路远比想象中艰难，第一个拦路虎就是技术资料分散且不全。动力集中动车组安全环路的五个子系统分别来自不同生产厂家，控制逻辑互有交叉，电路图纸厚厚一摞，但彼此之间如何联动、故障信号如何传递，几乎没有现成的系统性说明。孙大勇带着团队扎进工作室，一张图一张图地拼，一段逻辑一段逻辑地捋。白天添乘采集实车数据，晚上对着图纸反复推演，常常为了一个继电器的动作时序争论到深夜。

　　第二个难题是实车验证风险高。安全环路涉及制动、牵引等核心安全功能，在真车上模拟故障稍有不慎就可能造成设备损坏或安全隐患。攻关组一度陷入“不敢试、没法试”的困境。孙大勇拍板：先搭模拟电路，再上实训台。他们利用废旧配件和自行采购的电子元件，从零开始搭建五个子系统的仿真模型。电阻、电容、继电器、指示灯……一个个焊上去，一条条线接起来。失败了就拆了重来，信号不通就逐段排查。

　　经过六十多个日夜的连续奋战，动力集中动车组安全环路原理及故障实训设备终于成功落地。这台设备集成五个子系统的完整控制逻辑，能够直观显示安全环路的导通与断开状态，并支持二十余种典型故障的模拟演练。职工只需在操作面板上切换故障开关，设备便会真实复现牵引封锁、报警提示等故障现象，职工可以按照标准化流程逐项排查、动手处置。

　　设备投用后，效果立竿见影。过去只能靠理论讲课、纸上谈兵，现在可以在实训设备上反复操练，一个故障从判断到排除，十分钟内就能完成一个完整闭环。经过实训的职工，面对途中安全环路突发断开，不再慌乱，能够快速定位故障子系统，精准采取应急措施。自设备投入使用以来，动车车间职工处置安全环路故障的时长减少30%。“以前遇到牵引封锁，心里发虚，只能挨个瞎猜。现在练熟了，三五分钟就能找到病根。”地勤机械师刘宇说，现在这套实训设备，已经成了他们车间的“顶流”。

　　动力集中动车组安全环路原理及故障实训设备的投用，不仅降低了职工培训成本、提升了应急处置效率，更为系统实训教学提供了可复制、可推广的实践经验。它的成功开发，是长春车辆段以匠心赋能职工培训、用创新手段筑牢车辆运行安全屏障的生动实践。