为扎实推进道岔接头夹板短导线安装工作，沈阳工务段抚顺线路车间职工刘晓天聚焦SC300道岔直护轨后接头钻孔机无法有效安设钻孔的瓶颈问题，立足实际开展技术创新，以一线工匠的实干巧思，改良优化钢轨钻孔机结构，不仅精简作业工序，压缩了作业时间，更显著降低劳动强度，为线路设备稳定筑牢坚实技术保障。

　　在SC330道岔短导线安设过程中，直护轨后接头夹板与护轨侧边之间的净间距不足10毫米，咫尺空间成为制约钻孔机作业的天然屏障。现场使用的钻孔机因夹轨器体积结构固定，根本无法卡入这狭小区域。所以在以往对该处钻孔作业时，作业人员须将护轨拆除，待完成短导线钻孔后，再将护轨复位。整套作业流程工序繁琐，既增加了劳动强度和作业时长。也严重制约短导线安装整治工作的推进节奏。

　　针对现场长期存在的棘手作业难题，机修工刘晓天凭借多年机具维修保养的专业功底，以精益求精的工匠素养潜心研究，主动攻坚破局，通过自主改良成功破解机具适配难题。为摸清核心症结，刘晓天反复到现场测量SC330道岔相关尺寸，比对钻孔机结构，测绘机具贴合角度。通过不断对比现场数据，手绘改造设计草图，反复推演机具受力结构、模拟不同固定方案的稳定性。刘晓天跳出传统夹轨器固定的固有思维，大胆摒弃常规夹轨器固定模式，创新提出以“L型托板为基座支撑+加长专用钻头”的改造方案。利用托板贴合钢轨轨底面形成稳固支撑，同时使用加长钻头，精准匹配此钻孔点位。改造后的钻孔机作业时机身稳固不晃动，钻孔过程无偏移，从结构根源上破解了狭小空间无法安放机具的难题，完美适配SC330道岔直护轨后接头的特殊作业环境。

　　回望过去作业模式，该点位钻孔工序至少需要5名作业人员分工配合，如今依托改良机具，仅需1人配合即可，省去护轨拆解、搬运复位、尺寸重新调校等繁琐工序，有效降低职工劳动强度、规避护轨拆装安全风险，作业效率大幅提升。下一步，沈阳工务段将持续鼓励全体干部职工进行岗位创新，持续补齐维修作业短板、夯实设备安全基础，以创新赋能推动提质增效，全力守护铁路行车安全畅通，为企业高质量发展注入源源不断的动能。