11月17日19时，在长春车辆段吉林运用车间“吉力方舟技术攻关组”的工作室里，键盘敲击声与3D打印机的细微运行声交织着，旁边2位“00后”青年正专注地忙碌。车辆电工郭钰彬紧盯屏幕，鼠标轻移，一个智能绝缘测试仪外壳的三维模型在软件中缓缓旋转。身旁，车辆电工孙拓手拿卡尺，反复比对桌面上一个损坏的旧外壳，确保新旧外壳尺寸完全一致。这对“黄金搭档”利用3D打印技术解决了仪器维修的难题，截至目前已经为车间节支创效3350元。

　　智能绝缘测试仪是空调班组日常检修的常用仪器，由于使用频次高，仪器外壳经常会出现破损。这个看似普通的配件是非标准件，定制成本高、请料周期长，漫长的等待时间会直接影响班组检修效率。“传统方法行不通，我们就用新技术闯条路！”郭钰彬和孙拓的想法得到了车间的大力支持。但第一步的尺寸测量就给了他们一个“下马威”，长期使用的旧外壳已然变形，游标卡尺和千分尺在狭小空间内难以施展，数据偏差让初步建模屡屡受挫。

　　“没关系，我们一点点‘啃’!”面对挑战，两人没有退缩。他们自制简易测量工具，对着破损件反复揣摩，经过一周的持续努力，终于准确掌握了外壳的结构和尺寸。然而，3D建模的要求远不止于此，还需综合考虑结构强度、材料收缩率、打印支撑等工艺细节。那段时间，工作台前的灯光常常亮到深夜，每当模型接近完成时，一次试装不合格就可能意味着推倒重来。经过3天的不懈努力，随着首个智能绝缘测试仪外壳的成功试装，郭钰彬和孙拓的攻关终于取得突破。新外壳凭借精准的适配度和牢固的结构，一举解决了该仪器“非标准件维修难”的现场难题。

　　首战告捷后，信心倍增的郭钰彬和孙拓将目光投向了电气综合控制柜内的PLC外壳和DC电源模块塑料罩，如果能够使用3D打印技术实现自主制造，就能摆脱从前“为修一件而更换整体”的成本困境。这些配件的内部空间极为有限，传统测量工具根本无法准确获取数据。两人像耐心的“外科医生”，通过多次建模打印试错，一点点修正孔位、调整卡扣，直到新打印的配件与原有器件严丝合缝地组装到位。当第一个自主“智造”的电源模块塑料罩“咔哒”一声完美扣合时，两人不禁高兴地击掌欢呼。

　　两人牵头完成的攻关课题“基于3D建模技术的电子工装设备及四合一电气柜配件制作”，不仅荣获集团公司党内优秀攻关成果和段科技攻关一等奖，更开辟了一条低成本、高效率、自主化的设备保障新路径。