走进苏家屯车辆段的检修中心，首先映入眼帘的是一个现代化的中控指挥大厅，大厅正前方20余平米的电子大屏数字跳跃、坐标和图像闪烁，工作人员全神贯注地注视屏幕，不时滑动手中的鼠标。

　　这个中控大厅是苏家屯车辆段数智化轮轴检修线的“最强大脑”，在中控系统指挥下，一条龙的智能化检修设备，每天可为货车检修提供330对优质轮对。作为东北地区规模最大的铁路货车检修单位，这个段每年承担着1.65万辆铁路货车的检修任务，充足的合格轮轴供应是完成任务的根本保障。

　　“今年是我们这条数智化检修线投入使用的第一个暑期，通过这套智能化检修线，每天可完成330对轮对检修，超过历史同期最高水平20%以上。”修制车间副主任朱明昊说道。

　　在工作人员的引导下，记者走进这条数智化轮检线，直观感受新质生产力在铁路货车检修生产中的场景应用。同行的修制车间副主任朱明昊告诉记者，一个轮对从进入车间后要经历轮轴轴承开盖、退卸、探伤等十余个流程，以前靠“人海战术”，那时，起码要20个人150分钟才能完成整个流程。但如今，仅需8个人60分钟便可完成检修作业，效率的大幅提升，为货运车辆检修的提质增效提供了强大的“数智”支撑。

　　轮轴作为铁路货车车轮的核心支撑装置，由一根车轴、两个轮饼组成，车轴两端各有一套轴承保证轮饼可以在铁轨上高速滚动前行，朱明昊主任向我们介绍了几个关键的轮轴检修智能应用场景。

　　智能中控系统，轮检线的“指挥中枢”。采用数字孪生技术，建立生产组织模型，实时采集设备状态信息，自动监控不同工位的作业时间，科学优化轴承开盖、退卸、压装、关盖等关键工位的轮轴部件供给，保证待加修轮轴及配件的高效流转、工位间的无缝衔接，实现了检修效率最大化。

　　智能分拣系统，待检轮轴的“快捷宾馆”。轮轴检修就如同住院治疗，在经过自动化分解、传输后，轮轴的组成配件被送入一个临时休息处所——轮轴、轴承、后挡等智能化立体仓储库，立体存储不但提升空间利用率，同时具备智能分拣功能，实时统计库存数量和消耗动态，达到精准配送和快速周转。

　　智能运维系统，机械臂“大显身手”。走进轮轴检修线，二十余个机械臂和上百台处理终端有序分布在轴承开盖、退卸、压装、关盖等不同的检修作业环节，数百米的轮轴检修区域、180余米长的生产线，除2-3名工人在巡视设备外，只有自动化设备平稳运行，给人的感觉是安静、顺畅而高效。

　　智能搬运系统，工位间的“传输动脉”。根据轮轴检修和组装的不同工位间距离，这条轮轴检修线引入了轮对步进线、平移线和AGV小车等智能化转运设备，实现轮对、轴承和附属配件在“推、搬、拆、装、运”等环节中的自动化无人转运。

　　智能镟修系统，车轮整形的“外科医生”。车辆的车轮在长时间运行后，由于被钢轨的高速碾压、接缝处冲击和反复摩擦，会形成局部凹陷、擦伤甚至剥离等“伤口”，车轮进入检修车间后在保证厚度、弧度等技术参数的前提下，通过镟修和打磨恢复车轮外形标准。通过引入智能车轮车床，利用大数据建立适合不同故障类型轮对的加修数字模型，实现自动测量与智能镟修，避免“过度车削”带来的轮对使用寿命缩短和刀具过度损耗等问题，实现镟修工艺的精益化管理。

　　在同朱明昊主任告别时，他再次自豪地说道：“轮检线投产后，检修能力提升15%，检修效率提升13%，作业人员减少了55%，检修质量和管理效能实现了明显提升。”

　　走出这座东北最大的货车检修中心，记者再次回望这条数智化轮轴检修线，感受到苏家屯车辆段以数智化赋能产业升级、深耕智能发展的生动实践，成为铁路行业拥抱科技、迈向高质量发展的鲜活缩影。