“图片上的缺陷是静态的，只有亲眼看到它在设备上的真实状态，分析才能更深入、更准确。”在大连供电段大连检测车间分析工区的会议室里，车间技术骨干刘岩石正在对工区职工进行业务指导，一场别开生面的培训拉开序幕。

　　为切实提升车间干部职工对设备缺陷的辨识能力和分析水平，大连检测车间精心组织安排，将培训从室内延伸至作业现场。培训首先由技术骨干负责，从常见缺陷的类型特征，深入到其形成机理以及在不同工况下的演变规律等方面，进行全方位、深层次的讲解。讲解过程中，技术员语言精炼、条理清晰，将抽象的缺陷理论，与大量的历史缺陷图片和数据资料相结合，为接下来的现场学习打下了坚实基础。

　　理论讲解结束后，大家直接奔赴丹大线检修列作业现场，进行实地观察学习。针对培训中提到的典型缺陷，大家对照实物，仔细观察其在真实设备环境下的形态、位置和关联影响，技术员则在一旁进行补充讲解，分享在复杂环境下精准定位缺陷根源的宝贵经验。

　　“大家看，这个磨损痕迹在图上可能只是一个圈，但现场看，它的边缘有明显的亮痕，这说明是近期才加重的。”现场观察环节中，车间技术骨干带领职工们穿梭于检修设备之间。一旦发现与理论案例相符的缺陷特征，他便会立即叫住大家，开启“现场教学”。他走到设备旁，亲手指出缺陷细节，一步步引导职工将理论与实物进行关联。通过 “案例参考- 现场核验 - 复盘总结” 的闭环学习，大家不仅掌握了缺陷分析方法，更深刻理解了现场环境对缺陷判断的重要性，解决实际问题的能力也得到切实提升。

　　返回会议室后的分组研讨，更是从“听讲”变成“会诊”现场。“今天在现场看到的那个连接件问题，大家来分析一下，它的根本原因可能是什么？”问题一抛出，讨论氛围一下子热烈起来。各小组结合现场观察的直观感受和理论知识，从材质、工况、维护记录等多个角度进行了全面分析。干部职工们认真聆听，积极辩论，现场学习氛围浓厚。

　　这次培训不仅是一次技能的提升，更是一次科学思维的淬炼。从图片识别的严谨，到现场观察的精准，从逻辑推理的严密，到结论判断的规范，每一个细节都诠释着分析人“零误差”的追求。大连检测车间的干部职工用精益求精的态度，在每一次分析中践行“一点不差，差一点不行”的小东精神，为保障设备安全运行提供坚实的技术支撑。